شرکت بازرگانی آهنین افلاک با دیدگاهی متفاوت به جمع فعالان صنعت آهن و فولاد کشور پیوست که از همان ابتدا رسالت شرکت این بود تا به عنوان منبعی مطمئن و قابل اتکا در این عرصه شناخته شود.
مایه ی افتخار و مباهات است که شما هم وطن گرامی مجموعه ی بازرگانی آهنین افلاک را شایسته ی خدمت رسانی دانسته اید.
با ما یک خرید بدون واسه را تجربه کنید.
خبرنامه
براي اطلاع از آپيدت شدن وبلاگ در خبرنامه وبلاگ عضو شويد تا جديدترين مطالب به ايميل شما ارسال شود
در پهنه‌ی گسترده صنعت فولاد ایران، نام کارخانه کاوه تیکمه داش همچون نگینی درخشان می‌درخشد. این کارخانه با اتکا به دانش فنی روز دنیا، تجهیزات پیشرفته و تعهد به کیفیت، جایگاه برجسته‌ای در تولید انواع میلگرد و مقاطع فولادی در کشور به دست آورده است. در این مقاله سفری به اعماق تاریخچه، دستاوردها و چشم‌اندازهای این کارخانه‌ی نام‌آور خواهیم داشت.
تاریخچه‌ای پربار، گامی بلند در مسیر پیشرفت
داستان کاوه تیکمه داش در سال 1387 با سرمایه‌گذاری خارجی و اهدافی بلندپروازانه آغاز شد. این کارخانه در شهر بستان‌آباد استان آذربایجان شرقی احداث و در سال 1390 به بهره‌برداری رسید. از همان ابتدا، کاوه تیکمه داش با تولید میلگردهای ساده و آجدار باکیفیت، به رقیبی قدرتمند در بازار فولاد ایران تبدیل شد.
محصولاتی متنوع، پاسخی به نیازهای گوناگون
کاوه تیکمه داش با تمرکز بر تولید میلگردهای ساختمانی، طیف گسترده‌ای از نیازهای صنعت ساختمان و عمران را پاسخ می‌دهد. میلگردهای این کارخانه در گریدهای مختلف A1، A2، A3 و A4 و در سایزهای 8 تا 32 میلی‌متر تولید میشوند. علاوه بر این، کاوه تیکمه داش با راه‌اندازی واحد ذوب خود در سال 1397، گامی مهم در جهت تامین مواد اولیه و تکمیل زنجیره تولید خود برداشت.
نوآوری و کیفیت، سرلوحه‌ی فعالیت‌ها
کاوه تیکمه داش همواره بر نوآوری و ارتقای کیفیت محصولات خود تاکید داشته است. این کارخانه با بهره‌گیری از به‌روزترین فناوری‌ها و تجهیزات، میلگردهایی با استحکام و انعطاف‌پذیری بالا تولید می‌کند که در ساخت‌وسازهای مختلف از جمله ساختمان‌های مسکونی، تجاری و صنعتی کاربرد دارند. تعهد به کیفیت در کاوه تیکمه داش به حدی است که این کارخانه موفق به دریافت استانداردهای ملی و بین‌المللی متعددی از جمله ISO 9001 و استانداردهای DIN و BS شده است.
مسئولیت اجتماعی، تعهدی همیشگی
کاوه تیکمه داش در کنار تولید محصولات باکیفیت، به ایفای نقش موثر در مسئولیت‌های اجتماعی نیز اهتمام دارد. این کارخانه با ایجاد اشتغال برای صدها نفر در منطقه، به رونق اقتصادی و توسعه‌ی پایدار بستان‌آباد کمک شایانی کرده است. همچنین، کاوه تیکمه داش با حمایت از فعالیت‌های فرهنگی و آموزشی، در ارتقای سطح زندگی مردم این منطقه نقش‌آفرینی می‌کند.
چشم‌اندازی روشن، آینده‌ای درخشان
کاوه تیکمه داش با اتکا به سابقه‌ی درخشان، نیروی انسانی متخصص و تعهد به نوآوری، چشم‌اندازی روشن برای آینده خود ترسیم کرده است. این کارخانه در تلاش است تا با افزایش ظرفیت تولید، تنوع‌بخشی به محصولات و ارتقای کیفیت، به جایگاهی برتر در بازارهای داخلی و خارجی دست یابد.
سخن پایانی
کارخانه کاوه تیکمه داش نمونه‌ای بارز از توانمندی‌ها و ظرفیت‌های صنعت فولاد ایران است. این کارخانه با تولید محصولاتی باکیفیت، تعهد به مسئولیت‌های اجتماعی و چشم‌اندازی روشن برای آینده، نقشی ارزشمند در توسعه‌ی پایدار کشور ایفا می‌کند. بدون شک، نام کاوه تیکمه داش در تاریخ صنعت فولاد ایران به نیکی ثبت خواهد شد.
در ابتدای هفته بازار فولاد آرام و بدون تقاضا بود. قیمت دلار در محدوده 56900 تا 57000 تومان نوسان می‌کرد. اواخر روز دوشنبه و با خبر شهادت رئیس جمهور، آقای رئیسی، بازار ارز تحت تاثیر هیجانات سیاسی قرار گرفت و قیمت دلار به طور موقت تا 60000 تومان افزایش یافت. با مداخله مقامات دولتی، قیمت دلار به روند کاهشی خود بازگشت و به محدوده ابتدای هفته بازگشت.
بازار بورس کالا
در بازار بورس کالا چه آهن اسفنجی و چه تیرآهن های ذوبی سنگین در روز شنبه بدونه رقابت معامله شدن و در روز یکشنه شمش با کاهش 1.3 درصدی رقابت به فروش رفت.
پیش‌بینی بازار بورس در هفته پیش رو
در بورس شنبه پیش رو، قیمت میلگرد 600 تومان، تیرآهن‌های سبک 300 تومان و تیرآهن‌های سنگین 200 تومان کاهش خواهد یافت. با توجه به اتفاقات اخیر، پیش‌بینی دقیق بازار بورس در هفته آینده دشوار است. با این حال، انتظار می‌رود که شاهد بازاری مشابه هفته گذشته باشیم.
در ابتدای هفته بازار فولاد آرام و بدون تقاضا بود. قیمت دلار در محدوده 56900 تا 57000 تومان نوسان می‌کرد. اواخر روز دوشنبه و با خبر شهادت رئیس جمهور، آقای رئیسی، بازار ارز تحت تاثیر هیجانات سیاسی قرار گرفت و قیمت دلار به طور موقت تا 60000 تومان افزایش یافت. با مداخله مقامات دولتی، قیمت دلار به روند کاهشی خود بازگشت و به محدوده ابتدای هفته بازگشت.
بازار بورس کالا
در بازار بورس کالا چه آهن اسفنجی و چه تیرآهن های ذوبی سنگین در روز شنبه بدونه رقابت معامله شدن و در روز یکشنه شمش با کاهش 1.3 درصدی رقابت به فروش رفت.
پیش‌بینی بازار بورس در هفته پیش رو
در بورس شنبه پیش رو، قیمت میلگرد 600 تومان، تیرآهن‌های سبک 300 تومان و تیرآهن‌های سنگین 200 تومان کاهش خواهد یافت. با توجه به اتفاقات اخیر، پیش‌بینی دقیق بازار بورس در هفته آینده دشوار است. با این حال، انتظار می‌رود که شاهد بازاری مشابه هفته گذشته باشیم.
میلگرد به عنوان یکی از ارکان اصلی سازه‌های بتنی، نقش حیاتی در استحکام و ایمنی ساختمان‌ها ایفا می‌کند. کیفیت این محصول از اهمیت بالایی برخوردار است و به طور مستقیم بر دوام و پایداری بنا اثر می‌گذارد. در میان تنوع برندهای میلگرد موجود در بازار، انتخاب محصولی با کیفیت و استاندارد می‌تواند دغدغه بسیاری از خریداران باشد. در این راستا، سرتیفیکیت میلگرد به عنوان سندی معتبر، اطلاعات دقیقی از مشخصات فنی، فرایند تولید و نتایج ارزیابی محصول را ارائه می‌دهد و به عنوان شناسنامه‌ای قابل اعتماد، اصالت و کیفیت میلگرد را تضمین می‌کند.
سرتیفیکیت نه تنها ابزاری برای تشخیص میلگردهای تقلبی و غیراستاندارد است، بلکه توجیهی منطقی برای قیمت محصول نیز ارائه می‌دهد. صدور این گواهینامه که معمولاً برای حجم‌های بالای 25 تن صادر می‌شود، نشان‌دهنده تعهد تولیدکننده به ارائه محصولی با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای روز است و به خریداران اطمینان خاطر می‌دهد که کالای مورد نظر از نظر فنی و کیفی مورد تأیید قرار گرفته است.
بنابراین، وجود گواهینامه میلگرد به عنوان معیاری قابل اعتماد، راهی مطمئن برای تشخیص میلگردهای باکیفیت و استاندارد از نمونه‌های تقلبی و غیراصولی است و به حفظ امنیت و سلامت سازه‌های بتنی و ساختمان‌ها کمک شایانی می‌کند.
چه مشخصاتی در گواهی فنی میلگرد ثبت می‌شود؟
گواهی فنی میلگرد که به آن سرتیفیکیت میلگرد نیز گفته می‌شود، سندی است که اطلاعات ضروری در مورد میلگرد را به طور خلاصه ارائه می‌دهد. این گواهی از چهار بخش اصلی تشکیل شده است:
مشخصات عمومی
اطلاعات کلی: شماره و تاریخ صدور گواهینامه، نوع میلگرد (آجدار یا ساده و نوع آج)، قطر اسمی، شماره ذوب، تعداد و شماره بسته، و نشان استاندارد ایران اطلاعات فنی: طول اسمی شاخه‌ها، استحکام تسلیم، ازدیاد طول، و استحکام کشش نهایی (که خواص فیزیکی میلگرد را نشان می‌دهند)
مشخصات فنی
کارشناسان آهن افلاک معتقدند که کیفیت و قیمت آهن و فولاد به طور مستقیم به ترکیب مواد شیمیایی و آلیاژ به کار رفته در آن بستگی دارد. عناصری مانند کربن، فسفر، نیکل، سیلیسیم، منگنز، گوگرد و کروم، خواص مکانیکی و فیزیکی میلگرد، از جمله مقاومت و کیفیت آن را تحت تاثیر قرار می‌دهند. به همین دلیل، اندازه‌گیری دقیق این عناصر و درج مقادیر آنها در برگه گواهینامه میلگرد، برای اطمینان از کیفیت محصول نهایی حائز اهمیت است.
مشخصات فرایند تولید و علامت اختصاری روی میلگرد
فرایند تولید و عناصری که در ساخت میلگرد به کار می‌روند، نقش مهمی در کیفیت و مقاومت آن ایفا می‌کنند. این مشخصات به صورت علامت اختصاری روی بدنه میلگرد حک شده و در گواهی آن نیز ذکر میشوند.
برخی از این علامت‌ها و معانی آنها عبارتند از:
T: نشان‌دهنده استفاده از روش ترمکس (خنک‌کاری و برگشت تحت کنترل) A: نشان‌دهنده استفاده از عناصر آلیاژی برای افزایش استحکام U: نشان‌دهنده استفاده از روش‌های جایگزین خنک‌کاری و برگشت تحت کنترل
علاوه بر این، علامت اختصاری هر کارخانه (مانند ESCO برای ذوب آهن اصفهان) نیز به طور برجسته روی میلگرد حک می‌شود که نشان‌دهنده اصالت و کیفیت محصول است.
در واقع، این علامت‌ها به عنوان شناسنامه‌ای برای میلگرد عمل می‌کنند و اطلاعات کاملی را در مورد نحوه تولید، کیفیت و اصالت آن ارائه می‌دهند.
روش ارزیابی میلگرد و نتیجه آنها
در این بخش از گواهینامه، کیفیت و مشخصات میلگرد بر اساس معیارهای تعیین شده ارزیابی و ارائه می‌شود. این ارزیابی که باید مطابق با استاندارد ISO 10144 انجام شود، به دو روش صورت میگیرد:
1- مقایسه نتایج آزمون‌ها با معیارهای تعیین شده: در این روش، نتایج آزمایش‌های انجام شده بر روی میلگرد، با معیارهای از پیش تعیین شده مقایسه و انطباق آنها بررسی می‌شود.
2- توافق خریدار و تولیدکننده: در روش دوم، حداقل و حداکثر مقادیر قابل قبول برای هر معیار، به طور توافقی بین خریدار و تولیدکننده تعیین می‌شود و در ارزیابی مورد استفاده قرار میگیرد.
نتایج این ارزیابی، شامل اطلاعاتی مانند تاریخ انجام ارزیابی، وزن واحد مورد آزمایش، شناسه میلگرد، علامت‌گذاری‌های روی میلگرد و … در گواهینامه درج شده و به خریدار ارائه می‌گردد.
اهمیت گواهی فنی میلگرد در ساخت و ساز
گواهی فنی میلگرد، سندی است که کیفیت و مشخصات میلگرد را مطابق با استانداردهای ملی و بین المللی تأیید می کند. این گواهی نشان دهنده اصالت محصول، عیار فولاد، قطر، آج، مقاومت کششی و سایر مشخصات فنی میلگرد است. استفاده از میلگرد با کیفیت بالا در ساخت و ساز، تضمین کننده استحکام و ایمنی بنا است. گواهی فنی میلگرد به شما کمک می کند تا با اطمینان از کیفیت محصول، میلگرد مناسب را برای پروژه خود انتخاب کنید. علاوه بر این، گواهی فنی میلگرد مبنای قیمت‌گذاری آن نیز می‌باشد. میلگردهای با کیفیت بالاتر، قیمت بیشتری نیز دارند. بنابراین، برای اطمینان از کیفیت و ایمنی ساخت و ساز، ضروری است که از میلگردهای دارای گواهی فنی استفاده کنید.
بورس کالای ایران در اطلاعیه‌ای اعلام کرد که به دلیل تعطیلی روز چهارشنبه 2 خرداد 1403، عرضه برخی از مقاطع فولادی به هفته منتهی به 9 خرداد موکول شده است.
روی (Zn) فلزی است که در گروه 12 جدول تناوبی قرار دارد و بعد از آهن، آلومینیوم و مس، چهارمین فلز پرکاربرد در جهان محسوب می‌شود. این عنصر نقشی حیاتی در سلامت موجودات زنده ایفا می‌کند و برای عملکرد صحیح بدن انسان، گیاهان و جانوران ضروری است. روی در ساخت سلول‌ها و آنزیم‌ها، فرآوری کربوهیدرات‌ها و چربی‌ها و عملکرد سیستم ایمنی بدن نقش دارد. کاربردهای صنعتی روی نیز بسیار متنوع است و از آن در گالوانیزه کردن فولاد، ساخت باتری، آلیاژها و محصولات لاستیکی استفاده می‌شود. در ادامه این مطلب، به بررسی بیشتر خواص و کاربردهای این عنصر مهم می‌پردازیم.
روی چیست
روی، فلزی غیرآهنی و نرم، سابقه‌ای دیرینه در تمدن بشر دارد. شواهد نشان می‌دهد که از این فلز در ساخت اشیاء ماقبل تاریخ استفاده می‌شده است. هند و چین نیز از پیشگامان استخراج روی در آسیا بودند و هزاران سال پیش از میلاد مسیح به این مهم دست یافتند. در غرب، آندریاس مارگراف، دانشمند آلمانی، در سال 1746 رسماً روی را کشف کرد. از آن زمان تاکنون، این فلز ارزشمند به عنوان عنصری کلیدی در صنایع مختلف، نقشی حیاتی ایفا کرده است.
کاربرد روی
روی، فلزی با کاربردهای فراوان، در صنایع مختلف از جمله لوازم الکتریکی و الکترونیکی، خودروسازی، داروسازی، رنگ‌سازی و چاپ حضور دارد. این فلز ارزشمند در ساخت آلیاژهایی مانند برنج و برنز، باتری‌ها و نیز آبکاری فلزات جهت جلوگیری از خوردگی به کار می‌رود. کاربردهای روی به همین جا ختم نمی‌شوند و در صنایع دیگری نظیر لاستیک‌سازی و کشاورزی نیز نقشی اساسی ایفا می‌کند.
ویژگی فلز روی
روی، فلزی نرم با رنگ نقره‌ای مایل به آبی است که به دلیل مقاومت کششی پایین و شکنندگی، در کاربردهای تحمل بار محدود می‌شود. این فلز با ساختار کریستالی شش وجهی، تراکم کمتری نسبت به آهن دارد و در محدوده دمایی 212 و 302 درجه سانتی‌گراد، انعطاف‌پذیر و چکش‌خوار می‌شود. رسانایی الکتریکی روی در حد متوسط است، اما از نظر خواص شیمیایی مطلوب است. آلیاژهای روی عموماً از استحکام بالاتری نسبت به فلز خالص برخوردارند
فرایند تولید روی
روی فلزی است که از سنگ معدن سولفید حاوی کادمیوم، سرب، آهن، نقره و عناصر دیگر بدست می‌آید. این سنگ معدن در بسیاری از نقاط جهان از جمله چین، ژاپن، استرالیا و قاره آمریکا یافت می‌شود. ایران نیز ذخایر قابل توجهی از این سنگ معدن دارد. دو روش اصلی برای تولید روی وجود دارد که در ادامه به آنها اشاره خواهیم کرد.
فرآیند الکترولیتی تولید روی
بیش از ۹۰ درصد روی مصرفی در جهان از طریق فرآیند الکترولیتی به دست می‌آید. این فرآیند چند مرحله‌ای شامل تغلیظ سنگ معدن، برشته کردن آن، تبدیل اکسید روی به سولفات و در نهایت الکترولیز محلول سولفات روی است.
در مرحله اول، سنگ معدن استخراج شده به منظور افزایش عیار روی، تغلیظ می‌شود. سپس، سنگ معدن تغلیظ شده برشته می‌شود تا ناخالصی‌های گوگردی آن از بین برود. در مرحله بعد، اکسید روی حاصل از برشته شدن، با اسید سولفوریک واکنش داده و به سولفات روی تبدیل می‌شود. در نهایت، محلول سولفات روی در سلول‌های الکترولیتی تحت جریان الکتریکی قرار میگیرد که منجر به رسوب فلز روی بر روی کاتد و آزاد شدن گاز اکسیژن در آند می‌شود.
فرآیند حرارتی تولید روی
فرآیند حرارتی که با استفاده از کوره‌های ISF انجام می‌شود، به دلیل انتشار گاز زیاد و مصرف بالای انرژی، در اروپا منسوخ شده است. در این روش که از کلوخه‌ها به عنوان ماده اولیه استفاده می‌شود، فلز روی به همراه سرب به عنوان محصول نهایی تولید می‌گردد. به دلیل معایب ذکر شده، امروزه از روش الکترولیتی به جای فرآیند حرارتی برای تولید روی در اروپا استفاده می‌شود.
کارخانه فولاد یزد، به عنوان یکی از درخشان‌ترین ستاره‌های صنعت فولاد ایران، در سال 1359 در شهر کویریزد تاسیس شد. این کارخانه با گذر زمان، مسیر پرفراز و نشیبی را پیموده و با اتکا به دانش و تخصص بومی، به یکی از بزرگترین تولیدکنندگان مقاطع فولادی در بخش خصوصی کشور تبدیل شده است. در این مقاله سفری به دل این کارخانه عظیم خواهیم داشت و ناگفته‌هایی از آن را به شما بازگو خواهیم کرد.
تاریخچه
داستان فولاد یزد در سال 1358 با تولید محصولاتی نظیر جعبه‌دنده چاه‌های عمیق و اتصالات لوله آغاز شد. اما این سرآغاز مسیری پرفراز و نشیب بود. در سال 1359 با تاسیس هلدینگ فولاد یزد، گامی بزرگ در جهت توسعه این کارخانه برداشته شد. احداث خطوط کشش و سنگ‌زنی میلگرد صنعتی، نقطه عطفی در تاریخ فولاد یزد به شمار می‌رود و این کارخانه را به یکی از پیشگامان صنعت فولاد ایران تبدیل کرد.
محصولات
فولاد یزد با تنوع محصول خود، نیازهای مختلف مشتریان را در بخش‌های ساختمان، صنعت و پروژه‌های عمرانی برآورده می‌کند. میلگرد، تیرآهن، شمش، مفتول، تسمه عریض، ناودانی، سپری و قوطی از جمله مهم‌ترین محصولات این کارخانه هستند.
افتخارات
فولاد یزد در طول مسیر پرافتخار خود، افتخارات متعددی را کسب کرده است. دریافت گواهینامه‌های ISO 9001، ISO 14001 و OHSAS 18001، نشان از تعهد این کارخانه به کیفیت، ایمنی و حفظ محیط زیست دارد. همچنین، کسب عنوان واحد نمونه تولیدی و معدنی و انتخاب به عنوان صادرکننده نمونه، مهر تاییدی بر عملکرد درخشان فولاد یزد در عرصه ملی و بین‌المللی است.
مسئولیت‌های اجتماعی
فولاد یزد همواره در کنار رسالت تولیدی خود، به ایفای نقش در عرصه‌های اجتماعی نیز اهتمام داشته است. این کارخانه با حمایت از ورزشکاران، هنرمندان و برنامه‌های فرهنگی، گامی در جهت ارتقای سطح زندگی جامعه برداشته است. همچنین، کمک به ساخت مدارس، بیمارستان‌ها و مراکز عام‌المنفعه از دیگر اقدامات ارزشمند فولاد یزد در حوزه مسئولیت‌های اجتماعی به شمار می‌رود.
چشم‌انداز
فولاد یزد با نگاهی به آینده، مسیر خود را به سوی تبدیل شدن به یکی از مدرن‌ترین و برترین تولیدکنندگان فولاد در منطقه ترسیم کرده است. این کارخانه با سرمایه‌گذاری در نوآوری و توسعه فناوری، مصمم است تا سهم خود را در ارتقای صنعت فولاد ایران ایفا کند.
سخن پایانی
کارخانه فولاد یزد، به عنوان نمادی از تلاش و پشتکار ایرانی، در گذر زمان به درختی تناور تبدیل شده است که ثمره‌های آن نه تنها به مردم یزد، بلکه به کل ایران و حتی فراتر از آن، به جهانیان خواهد رسید.
توری مش، که به آن “welded wire mesh” نیز گفته می‌شود، نوعی توری فلزی است که از اتصال میلگردهای فولادی به صورت عمود و افقی و جوشکاری نقاط تقاطع آنها به وجود می‌آید. این ساختار شبکه‌ای، استحکام و دوام فوق‌العاده‌ای به توری مش می‌دهد و از لرزش و لق شدن آن در کاربردهای مختلف جلوگیری می‌کند.
توری‌های مش در انواع مختلف پنلی، فولادی و آجدار و از جنس مفتول‌های آهن و گالوانیزه سیاه رنگ تولید میشوند. به دلیل مقاومت چند برابر بیشتر آنها نسبت به سیم‌های مفتولی، کاربردهای گسترده‌ای در صنعت ساختمان، از جمله مسلح کردن بتن، ساخت دیوارهای برشی، فونداسیون و … دارند.
یکی از انواع پرکاربرد توری مش، نوع گالوانیزه آن است که در ادامه به بررسی آن خواهیم پرداخت.
تاریخچه استفاده از توری مش در صنعت
توری مش یا همان “welded wire mesh” که در ایران با نام تجاری “BRC MESH” هم شناخته می‌شود، قدمتی طولانی در صنعت دارد. اولین بار در سال 1880 در انگلستان مورد استفاده قرار گرفت و از آن زمان تا به امروز به عنوان یکی از مصالح اصلی در پروژه‌های مختلف عمرانی و صنعتی به کار گرفته می‌شود. تنوع جنس و شکل این محصول، آن را به ماده‌ای ایده‌آل برای کاربردهای مختلف تبدیل کرده است. به همین دلیل، مهندسان از توری مش به عنوان عنصری کلیدی در پروژه‌های خود استفاده می‌کنند تا از استحکام و کارایی نهایی کار اطمینان حاصل کنند.
در این مقاله به بررسی مزایا و فواید استفاده از توری مش گالوانیزه، به عنوان یکی از انواع پرکاربرد این محصول، خواهیم پرداخت.
توری‌های مش بر اساس جنس، به چند بخش تقسیم میشوند؟
تورهای مش در دو نوع کلی پیش جوش ساده و جوش عاجدار و همچنین به صورت عاجدار، پنلی و فولادی ارائه میشوند. این توری‌ها از مفتول سیاه یا گالوانیزه آهن ساخته شده‌اند که نوع جنس با توجه به نیاز و کیفیت مورد نظر انتخاب می‌شود. مش‌های گالوانیزه به دلیل استحکام و دوام بالاتر، برای مصارف با مقاومت بالا مانند دیوارهای باربر، سقف و پارتیشن استفاده میشوند. ضخامت مفتول‌ها نیز با توجه به کاربرد و با در نظر گرفتن اطلاعات و درخواست مشتری تعیین می‌گردد. توجه به جزئیات در ساخت توری‌های مش، به دلیل کاربردهای سازهای آنها، بسیار حائز اهمیت است.
به چه نوع توری، توری مش گالوانیزه می‌گویند؟
توری مش گالوانیزه نوعی توری مش است که از مفتول‌های آهنی گالوانیزه شده با روش غوطه‌وری گرم تولید می‌شود. این روش، پوششی از جنس روی را بر روی مفتول‌ها ایجاد می‌کند که باعث مقاومت آنها در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی می‌شود. توری مش گالوانیزه از نظر ابعاد تنوع زیادی دارد، چرا که در تولید آن از میلگردهای فولادی با سایزهای مختلف استفاده می‌شود. این نوع توری به دلیل استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی، در ساخت و سازهای زیربنایی مانند فونداسیون، سقف و دیوار کاربرد فراوانی دارد.
ابعاد توری مش گالوانیزه
توری مش گالوانیزه به دلیل کاربردهای گسترده در صنعت ساخت‌وساز، در ابعاد متنوعی تولید می‌شود. دو نمونه از رایج‌ترین ابعاد شامل سایز میلگرد 6 ساده با تمامی چشمه‌های موجود و سایز 8 آجدار با چشمه‌های 10*10، 15*15 و 20*20 است. ابعاد توری بر اساس ضخامت میلگرد و اندازه چشمه‌ها تعیین می‌شود. هر ورق مش طبق استانداردهای تعریف‌شده، معمولاً با ابعاد 1*2 متر تولید می‌شود. با این حال، تولیدکنندگان امکان تولید توری در ابعاد دلخواه مشتریان را نیز دارند. برای ساخت این توری از میلگردهای نمره 6 تا 16 استفاده می‌شود که تنوع قابل توجهی به سازندگان ارائه می‌دهد. اندازه 20*20 نشان‌دهنده فاصله 20 سانتی‌متری بین میلگردها است و امکان ایجاد چشمه‌های مربعی یا مستطیلی 5 تا 40 سانتی‌متری را فراهم می‌کند. طول شبکه‌های مش بین 1 تا 9 متر و عرض آنها بین 100 تا 250 سانتی‌متر متغیر است. در نهایت، تولیدکنندگان برای جلب رضایت مشتریان در پروژه‌های بزرگ، این توری را مطابق با ابعاد دلخواه آنها نیز تولید می‌کنند.
وزن توری مش گالوانیزه
وزن توری مش گالوانیزه به عوامل مختلفی از جمله نوع بافت، ضخامت میلگرد، اندازه چشمه و ابعاد توری بستگی دارد. در این میان، کمترین وزن مربوط به توری‌هایی با میلگرد نمره 6 و چشمه 30*30 (1.5 کیلوگرم در هر متر مربع) و بیشترین وزن به توری‌هایی با میلگرد نمره 12 ساده یا آجدار و چشمه 10*10 (18 کیلوگرم در هر متر مربع) تعلق دارد. به طور کلی، وزن توری‌های مش گالوانیزه بین 1.5 تا 18 کیلوگرم در هر متر مربع متغیر است.
نکات مهم در اجرای توری مش گالوانیزه
برای انجام اصولی و ایمن نصب توری مش گالوانیزه، توجه به نکات مهمی ضروری است. رعایت این نکات نه تنها ضامن انجام کار به بهترین نحو خواهد بود، بلکه از بروز هرگونه آسیب‌دیدگی در حین کار برای شما یا افراد دیگر جلوگیری می‌کند. از جمله این نکات می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
انتخاب توری مناسب: با توجه به نوع کاربرد و شرایط محیطی، باید توری مش گالوانیزه با ضخامت، ابعاد و جنس مفتول مناسب انتخاب شود. آماده سازی محل نصب: قبل از نصب توری، باید سطح مورد نظر کاملا صاف، تمیز و عاری از هرگونه آلودگی، زباله و ناهمواری باشد. تراز کردن توری: برای اطمینان از نصب صحیح و یکنواخت توری، باید از تراز و شاقول استفاده شود. ثابت کردن توری: توری باید به طور محکم به سازه متصل شود. برای این کار می‌توان از روش‌های مختلفی مانند جوشکاری، پرچ‌کاری یا بست‌زنی استفاده کرد. همپوشانی توری: در محل اتصالات، توری‌ها باید به میزان کافی روی هم پوشانی داشته باشند تا از استحکام و انسجام کار اطمینان حاصل شود. ایجاد درز انبساط: در صورت نصب توری در مساحت‌های بزرگ، باید درز انبساط مناسب در نظر گرفته شود تا از تنش و پارگی توری در اثر تغییرات دمایی جلوگیری شود. بازرسی نهایی: پس از اتمام نصب، باید توری به طور کامل بازرسی شود تا از عدم وجود هرگونه ایراد و نقص در آن اطمینان حاصل شود.
رعایت دقیق این نکات به شما کمک می‌کند تا توری مش گالوانیزه را به طور اصولی و ایمن نصب کنید و از مزایای طولانی مدت آن بهره‌مند شوید.
کاربردهای گسترده مش گالوانیزه در صنایع مختلف
مش گالوانیزه، نوعی توری فلزی با کاربردهای فراوان در صنایع مختلف، به خصوص در صنعت ساخت‌وساز، عرضه می‌شود. این محصول در ابعاد متنوع جهت استفاده در سازه‌های پیش‌ساخته بتنی، پی‌ریزی دیوار و سقف، محصورسازی محوطه انبارها و کارخانجات و نرده‌کشی کاربرد دارد.
از دیگر کاربردهای جالب مش گالوانیزه می‌توان به ساخت سقف‌های کامپوزیت در مترو، پل‌سازی، احداث کانال‌های آب‌رسانی و همچنین به عنوان آرماتور در فونداسیون و سطوح بتنی اشاره کرد.
علاوه بر مش گالوانیزه، انواع دیگری از توری مش نیز در صنایع مختلف از جمله کشاورزی، باغداری، حمل و نقل، نرده‌کشی، معدن و حتی دکوراسیون منزل مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ادامه به بررسی نقش اساسی این توری در ساخت سازه‌های بزرگ، به خصوص در صنعت ساخت‌وساز می‌پردازیم.
کاربردهای مش گالوانیزه در صنعت ساخت‌وساز
مش گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی و قیمت مناسب، کاربردهای فراوانی در صنعت ساخت‌وساز دارد. از جمله مهم‌ترین این کاربردها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- استفاده از توری مش گالوانیزه در دیوارهای برشی برای افزایش مقاومت سازه
در ساختمان‌ها، نیرویی به نام نیروی برشی به سازه وارد می‌شود که برای مقابله با آن از دیوارهای برشی استفاده می‌شود. اما استفاده از این دیوارها مشکلاتی را در نواحی پیرامونی آنها به دلیل تراکم بالای میلگردها و اختلال در بتن‌ریزی ایجاد می‌کرد. راه حل این مشکل، استفاده از توری مش گالوانیزه با تعداد و فاصله کمتر و یا با نمره میلگرد بالاتر در سراسر این دیوارها بود. این کار باعث افزایش استحکام سازه و کاهش این مشکلات می‌شود.
2- استفاده از توری مش گالوانیزه برای تقویت تیرچه‌ها
تیرچه‌ها به عنوان یکی از اجزای اصلی سازه، وظیفه‌ی تحمل بارهای کششی را بر عهده دارند. به همین دلیل، برای افزایش استحکام کششی آنها از توری مش گالوانیزه در کنار میلگردهای کششی استفاده می‌شود. این توری، به خصوص در مواردی که لنگر خمشی تیرچه از حد متعادل فراتر رود، نقش بسزایی در بهبود عملکرد آن خواهد داشت.
در اجرای سقف تیرچه بلوک با توری مش گالوانیزه، باید از نوع آجدار کوتاه‌تر از طول تیرچه استفاده کرد تا به طور کامل در بتن پاشنه قرار گیرد. همچنین، آرایش و فاصله میلگردها باید با دقت لحاظ شود. مهندسان معتقدند که قطر و ارتفاع میلگردهای توری مش، نقش تعیین‌کننده‌ای در عملکرد کلی سازه خواهد داشت.
مزایای توری مش گالوانیزه
سرعت نصب بالا: به دلیل جوش‌های نقطه‌ای و نظم در گره‌ها، نصب توری مش گالوانیزه به سرعت و به آسانی انجام می‌شود. سهولت حمل و نقل: وزن کم این نوع توری، جابجایی و حمل و نقل آن را در محل پروژه آسان می‌کند. صرفه جویی در مصالح: استفاده از این توری به جای سایر مصالح تقویت‌کننده، می‌تواند منجر به صرفه جویی قابل توجهی در مصرف مصالح شود. قیمت مناسب: توری مش گالوانیزه در مقایسه با سایر مصالح تقویت‌کننده، از قیمت مقرون به صرفه‌ای برخوردار است. وزن کم: وزن کم توری مش گالوانیزه، بار اضافی بر سازه تحمیل نمی‌کند و به همین دلیل برای استفاده در پروژه‌های مختلف مناسب است. استحکام بالا: جوش‌های نقطه‌ای و نظم در گره‌ها، استحکام و دوام بالایی را به توری مش گالوانیزه می‌بخشند.
قیمت توری مش گالوانیزه به چه عواملی بستگی دارد؟
قیمت توری مش گالوانیزه به دلیل تنوع در ابعاد و وزن، با نرخ‌های مختلفی در بازار عرضه می‌شود. مواد اولیه این نوع توری، شامل آهن و گالوانیزه است که قیمت آنها با توجه به نوسانات بازار جهانی تغییر می‌کند.
علاوه بر این، عواملی دیگری نیز بر قیمت نهایی این نوع توری تاثیرگذار هستند، از جمله:
ابعاد چشمه‌های توری: هرچه ابعاد چشمه‌ها کوچکتر باشد، قیمت توری نیز به طبع آن بیشتر خواهد بود. نوع مفتول: مفتول‌های به کار رفته در این نوع توری می‌توانند ساده یا عاجدار باشند که نوع عاجدار آن به دلیل پیچیدگی بیشتر در تولید، قیمت بالاتری دارد. حجم و زمان سفارش: سفارشات با حجم بالا و یا فوری، به دلیل نیاز به مواد اولیه و نیروی کار بیشتر، مشمول قیمت بالاتری خواهند بود. ضخامت مفتول: ضخامت بیشتر مفتول، به معنای استحکام و مقاومت بالاتر توری و در نتیجه قیمت بیشتر آن است. جنس توری: توری‌های مش می‌توانند از جنس‌های مختلفی مانند گالوانیزه، آهن یا استیل باشند که نوع استیل به دلیل مزایایی مانند ضد زنگ بودن، از قیمت بالاتری برخوردار است.
رینگ صنعتی بورس کالای ایران ظرف آخرین شنبه از اردیبهشت ماه میزبان عرضه‌های محصولات مختلف زنجیره آهن و فولاد از سنگ‌آهن تا آهن‌اسفنجی بود. عدم استقبال قوی متقاضیان از اغلب عرضه‌ها نقطه اشتراک این معاملات بود. رکود در بازار مصرف محصولات پایانی و میانی زنجیره فولاد به حلقه‌های ابتدایی زنجیره سرایت کرده است؛ در این میان جریان مستمر کاهش نرخ ارز نیز مزید بر علت شده تا متقاضیان باالقوه این بازار به امید کاهش نرخ از خرید عقب‌نشینی کنند.
بررسی‌ها حاکی از فروش ۳۰ درصدی گندله، ۳۵ درصدی کنسانتره و ۶۵ درصدی آهن‌اسفنجی است. افت حجم معاملات در حالی در این بازار رقم خورد که از قیمت‌های پایه در بازه هفتگی کاسته شده، اما رکود سنگین حاکم بر بازار مصرف داخلی و چالش‌های صادراتی در شرایطی که نرخ ارز نیز در مدار افت قیمت نوسان دارد، مانع از آن می‌شود که کاهش قیمت پایه بتواند، به ترغیب خرید بینجامد.
عقبگرد تقاضا در رینگ آهن‌اسفنجی
کاهش حجم فروش آهن‌اسفنجی از رینگ صنعتی بورس کالای ایران در آخرین عرضه این محصول ظرف فروردین ماه ادامه یافت؛ به نحوی که در روز شنبه ۲۹ اردیبهشت ماه بالغ بر ۱۱۴ هزار و ۷۰۰ تن از این محصول در بازار اولیه و مچینگ مورد معامه قرار گرفت؛ این رقم ۳.۲ درصد کمتر از حجم فروش آهن‌اسفنجی از این بازار در هفته قبل یعنی شنبه ۲۲ اردیبهشت ماه بود. این کاهش حجم فروش در حالی در رینگ آهن‌اسفنجی رقم خورد که قیمت پایه عرضه این محصول در بازه هفتگی کاهشی ۱۸۶ تومانی به ازای هر کیلوگرم برابر ۱.۴ درصدی داشت؛ اما این افت نرخ پایه نیز نتوانست، متقاضیان را برای خرید به بازار جذب کند. عقبگرد مستمر نرخ ارز در بازار آزد، تعدیل انتظارات تورمی و پیش‌بینی کاهش بیشتر قیمت‌ها در میان مدت باعث شده تا فعلا فولادسازان عجله‌ای در خرید آهن‌اسفنجی به‌عنوان اصلی‌ترین ماده اولیه مصرفی خطوط تولید خود نداشته باشند. در این شرایط رکود سنگین حاکم بر حلقه‌های بعدی زنجیره از شمش فولاد تا محصول نهایی نیز مزید بر علت شده تا دست واحدهای ذوب شمش در تعویق خرید آهن‌اسفنجی باز باشد.
بررسی داده‌های بورس کالای ایران از عرضه ۱۷۵ هزار و ۳۰۰تن آهن‌اسفنجی در رینگ صنعتی بازار فیزیکی با قیمت پایه‌ای برابر ۱۲ هزار و ۴۹۷ تومان به ازای هر کیلوگرم از این محصول در رینگ اولیه و بازار مچینگ حکایت دارد؛ از کل عرضه آهن‌اسفنجی، ۱۰ هزار ۳۰۰ تن مچینگ و مابقی در بازار اولیه انجام شد. در ادامه تقاضایی بالغ بر ۱۲۵ هزار تن در این رینگ به ثبت رسید و در نهایت نیز ۱۱۴ هزار و ۷۰۰ تن آهن‌اسفنجی در نرخ پایه مورد معامله قرار گرفت. تمامی معاملات به شکل نقدی انجام شد.
۳۰ درصد گندله خواهان داشت
ظرف روز شنبه ۲۹ اردیبهشت ماه بالغ بر ۶۲۵ هزار تن گندله سنگ‌آهن با قیمت پایه‌ای در بازه ۵ هزار و ۱۲۶ تومان تا ۵ هزار و ۲۰۷ تومان در رینگ صنعتی بورس کالای ایران عرضه شد؛ این عرضه‌ها توسط شرکت‌های مختلف معدنی تولیدکننده این محصول انجام شد؛ اما متقاضیان از این عرضه‌ها استقبال چندانی نداشتند. در نهایت نیز تنها ۱۹۰ هزار تن گندله عرضه شده توسط شرکت معدنی و صنعتی گل‌گهر مورد معامله قرار گرفت. شرکت معدنی و صنعتی گل‌گهر، محصول تولیدی خود را با نرخ ۵ هزار و ۲۰۷ تومان در رینگ فیزیکی بورس کالا عرضه کرد؛ کل محصول عرضه شده در قیمت پایه به فروش رفت.
محصولات ابتدایی زنجیره فولاد، وزن بالا و نسبت ارزش به وزن نسبتاً پایینی دارند؛ این ویژگی‌ها باعث می‌شود تا ثبت تقاضا برای خرید این محصولات از سوی واحدهای مصرف‌کننده‌ای که در فاصله نزدیکی از محل تولید قرار دارند؛ به صرفه‌تر باشد.
فروش ۲۳۰ هزار تن کنسانتره
۶۴۶ هزار تن کنسانتره آهن در روز شنبه ۲۹ اردیبهشت ماه از سوی واحدهای فرآوری آهن در کشور در رینگ صنعتی بورس کالای ایران عرضه شد؛ این محصولات با قیمت پایه‌ای در بازه ۳ هزار و ۴۱۴ تومان تا ۳ هزار و ۷۶۴ تومان در رینگ صنعتی بورس کالای ایران عرضه شدند. برای این محصولات تقاضایی بالغ بر ۳۰۰ هزار تن به ثبت رسید که در نهایت به فروش ۲۳۰ هزار تن کنسانتره سنگ‌آهن با میانگین قیمت ۳ هزار و ۷۴۰ تومان به ازای هر کیلوگرم انجامید. به این ترتیب در آخرین عرضه کنسانتره در بازار فیزیکی ظرف روز ۲۹ اردیبهشت ماه تنها ۳۵ درصد عرضه‌ها مورد معامله قرار گرفت.
دوگانه رکود و رونق در رینگ سنگ‌آهن
تالار حراج باز بورس کالا در روز ۲۹ اردیبهشت ماه میزبان عرضه سنگ‌آهن کلوخه و سنگ‌آهن دانه‌بندی شده بود. در حالیکه ۷۱ درصد سنگ‌آهن کلوخه شده در این تالار مورد معامله قرار گرفت، سنگ‌آهن دانه‌بندی بدون مشتری بود.
در آخرین عرضه معدنی سنگ‌آهنی‌ها در بورس کالای ایران در اردیبهشت ماه؛ بالغ بر ۷۰۰ هزار تن سنگ‌آهن کلوخه با نرخ ۲ هزار و ۳۰۰ تومان عرضه شد که از این میزان بالغ بر ۵۰۰ هزار تن برابر ۷۱ درصد عرضه‌ها به شکل نقدی به فروش رفت.
همچنین در روز ۲۹ اردیبهشت ماه شرکت‌های معدنی نسبت به عرضه ۳۰۰ هزرا تن سنگ‌آهن دانبه‌بندی در تالار حراج باز اقدام کردند؛ اما نبود تقاضا برای این محصولات باعث شد تا حجم معاملات صفر باشد.
کامپوزیت ها، ترکیبی از دو یا چند ماده با خواص فیزیکی و شیمیایی مجزا هستند که برای دستیابی به ویژگی‌های دلخواه مانند استحکام، زیبایی یا مقاومت الکتریکی، با یکدیگر ترکیب میشوند. این مواد که در طبیعت (مانند چوب) و توسط بشر (از 1500 سال قبل از میلاد) به کار رفته‌اند، به دلیل تنوع و مزایای فراوان، جایگاه ویژه‌ای در صنایع مختلف پیدا کرده‌اند.
یکی از چالش‌های فعلی، محدودیت تولید برخی کامپوزیت‌ها مانند پروفیل‌ها و بالا بودن قیمت آنها در ایران است. با این حال، به دلیل کاربردهای گسترده در ساخت میلگرد، قوطی، ناودانی و نبشی، تقاضا برای این مواد در بازار جهانی بالا است. انتظار می‌رود با افزایش تولید داخلی، قیمت کامپوزیت‌ها در ایران نیز کاهش یابد.
نکته قابل توجه در مورد کامپوزیت‌ها این است که مواد تشکیل دهنده آنها در یکدیگر حل نمی‌شوند و این امر منجر به بهبود خواصی مانند طول عمر و سختی می‌شود. از پلی‌اتیلن بدون رنگ در ساخت چمن مصنوعی استفاده می‌شود که به دلیل مات بودن، ظاهر زیبایی ندارد. برای حل این مشکل، وینیل استات به این پلیمر اضافه می‌شود تا خاصیت رنگ‌پذیری و انعطاف‌پذیری آن را افزایش دهد.
به طور کلی، هدف از تولید کامپوزیت، دستیابی به ماده‌ای با خواص دلخواه است که از ترکیب مواد مختلف به دست می‌آید. این مواد کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف دارند و انتظار می‌رود در آینده شاهد رشد و توسعه روزافزون آنها باشیم.
تفاوت‌های بین آلیاژ و کامپوزیت:
درست است که هم آلیاژ و هم کامپوزیت از ترکیب دو یا چند ماده تشکیل شده‌اند، اما تفاوت‌های ساختاری و عملکردی آنها، کاربردهایشان را به طور قابل توجهی تفکیک می‌کند.
در ادامه به برخی از تفاوت‌های کلیدی بین آلیاژها و کامپوزیت‌ها اشاره می‌کنیم:
1- تعریف و ویژگی‌ها
آلیاژها و کامپوزیت‌ها هر دو از مخلوط چند ماده تشکیل میشوند، اما تفاوت‌های اساسی در ساختار و خواص آنها وجود دارد. آلیاژها از ترکیب حداقل یک فلز با عناصر دیگر به دست می‌آیند، در حالی که در کامپوزیت‌ها الزامی برای وجود فلز نیست و مواد می‌توانند فلزی یا غیرفلزی باشند. در آلیاژها، عناصر با یکدیگر واکنش شیمیایی می‌دهند و ساختاری یکپارچه ایجاد می‌کنند، در حالی که در کامپوزیت‌ها، مواد به صورت جداگانه باقی می‌مانند و از طریق چسب یا ماتریس به یکدیگر متصل میشوند. این تفاوت در ساختار منجر به تفاوت در خواص نیز می‌شود. آلیاژها معمولاً خواص فیزیکی فلز پایه را حفظ می‌کنند، اما با بهبود مقاومت، سختی، هدایت الکتریکی و سایر ویژگی‌ها، آنها را ارتقا می‌بخشند. در مقابل، کامپوزیت‌ها می‌توانند خواص کاملاً جدیدی با ترکیب ویژگی‌های مواد تشکیل‌دهنده خود داشته باشند، مانند چگالی کم، استحکام بالا یا مقاومت در برابر حرارت. به طور خلاصه، آلیاژها فلزات ارتقا یافته هستند، در حالی که کامپوزیت‌ها مواد جدیدی با خواص منحصر به فرد هستند
2- نوع مخلوط
آلیاژها مخلوطی از دو یا چند فلز (و گاه غیرفلز) هستند که می‌توانند به دو دسته همگن و ناهمگن تقسیم شوند. دسته‌بندی آلیاژ بر اساس تعداد فازهای موجود در ساختار آن پس از ترکیب فلزات با یکدیگر صورت میگیرد. آلیاژی که فقط یک فاز داشته باشد، همگن و در غیر این صورت، ناهمگن در نظر گرفته می‌شود. در مقابل، تمام کامپوزیت‌ها، صرف نظر از نوع عناصر تشکیل‌دهنده، ناهمگن هستند.
3- هدایت الکتریکی و درخشندگی
بر خلاف آلیاژها که به واسطه وجود فلز در ساختارشان، هادی‌های جریان الکتریکی و براق هستند، در میان انواع کامپوزیت‌ها، هیچ‌کدام خاصیت درخشندگی را نداشته و تنها پلیمرها تا حدی قابلیت عبور جریان الکتریسیته را دارند، در حالی که سایر انواع کامپوزیت عایق هستند.
4- آرایش
کامپوزیت‌ها همیشه دارای پیوند بین اجزای تشکیل‌دهنده خود هستند، چه پیوند شیمیایی و چه پیوند فیزیکی. این پیوندها باعث میشوند که کامپوزیت‌ها به عنوان یک ماده واحد عمل کنند و خواص جدیدی را از خود نشان دهند که از اجزای تشکیل‌دهنده مجزا آنها متفاوت است. از سوی دیگر، آلیاژها می‌توانند بدون هیچ پیوندی بین اتم‌های تشکیل‌دهنده خود وجود داشته باشند. در این حالت، آلیاژها به صورت مخلوطی از فلزات مختلف باقی می‌مانند که خواص هر یک از فلزات را به طور جداگانه حفظ می‌کنند.
5- نقاط ذوب و جوش
برخلاف آلیاژها که دمای ذوب و جوششان در ترکیبات مختلف متفاوت است، کامپوزیت‌ها در دماهای مشخصی ذوب و جوش می‌آیند. این تفاوت به دلیل ماهیت تشکیل‌دهنده این دو ماده است.
بررسی ساختار کامپوزیت‌ها
نرخ کامپوزیت‌ها به اجزای تشکیل‌دهنده آنها بستگی دارد. این مواد به طور کلی از سه بخش تشکیل شده‌اند: ماتریس، تقویت کننده و فاز میانی که در ادامه به توضیح در مورد انها خواهیم پرداخت.
تقویت کننده ها به عنوان فاز ناپیوسته یا پراکنده در مواد کامپوزیتی، در اشکال مختلف الیاف، پوسته و ذرات با خواص متنوع حضور دارند. متداول ترین نوع آنها، الیاف هستند که به دلیل نسبت بالای طول به قطر، بیشترین تاثیر را بر ویژگی های مکانیکی کامپوزیت می گذارند. این امر سبب ایجاد تنش برشی موثری بین الیاف و ماتریس شده و قابلیت های پردازش و تولید قطعات کامپوزیتی در اشکال مختلف را افزایش می دهد. از جمله مهم ترین الیاف کامپوزیتی می توان به شیشه، کربن و آرامید اشاره کرد.
ماتریس، ماده ای پیوسته در کامپوزیت است که وظیفه اتصال، ثابت نگه داشتن و محافظت از الیاف یا دیگر تقویت کننده ها را بر عهده دارد. این ماده، با قرار دادن تقویت کننده ها در موقعیت مناسب و جلوگیری از حرکت و تغییر شکل آنها، به استحکام و پایداری کامپوزیت کمک می کند. انتخاب نوع ماتریس، مانند پلی استر، اپوکسی یا فنول، با توجه به خواص مورد نظر برای کامپوزیت نهایی، مانند مقاومت در برابر خوردگی، الکتریسیته، حرارت و اشتعال، انجام می شود.
فاز میانی، لایه‌ای فشرده از ماتریس است که در سطح تقویت‌کننده تشکیل می‌شود و درواقع واسطه‌ای بین این دو ماده محسوب می‌شود. اگرچه برای ذرات پراکنده با ابعاد میکرومیلی‌متر، اثر این لایه ناچیز است، اما نانوذرات با سطح وسیع‌ترشان می‌توانند بخش قابل توجهی از حجم کامپوزیت را اشغال کنند. در نتیجه، در کامپوزیت‌های تقویت‌شده با نانوذرات پراکنده، فاز میانی نقشی کلیدی در تعیین خواص نهایی ایفا می‌کند. به واقع، بسیاری از ویژگی‌های برجسته نانوکامپوزیت‌ها، مانند مقاومت تسلیم، ریشه در این فاز میانی دارند.
انواع کامپوزیت‌ها
کامپوزیت‌ها را می‌توان به صورت زیر دسته‌بندی کرد:
– بر اساس فاز تقویت‌کننده – بر اساس نوع ماده‌ی زمینه
با توجه به نوع ماتریس، کامپوزیت‌ها عمدتا در چهار گروه جای می‌گیرند.
1- کامپوزیت‌های با زمینه فلزی (MMC)
کامپوزیت‌های با زمینه فلزی (MMC) به دلیل خواص منحصر به فردشان، جایگاه ویژه‌ای در صنعت هوافضا پیدا کرده‌اند. این نوع کامپوزیت‌ها از یک فلز کم‌چگالی مانند آلومینیوم به عنوان زمینه و از الیاف تقویت‌کننده‌ای مانند کربن، کاربید، سیلیکون یا سرامیک تشکیل شده‌اند. این ترکیب، مزایای فلزات (مانند شکل‌پذیری و هدایت حرارتی) را با مزایای سرامیک‌ها (مانند استحکام و سختی) به ارمغان می‌آورد و آنها را به ماده‌ای ایده‌آل برای ساخت قطعات مختلف هواپیما تبدیل می‌کند.
2- کامپوزیت‌های زمینه سرامیکی (CMC)
کامپوزیت‌های زمینه سرامیکی (CMC) از ساختاری منحصر به فرد بهره می‌برند که در آن الیاف سرامیکی یا کربنی نقش استخوان‌بندی را ایفا می‌کنند و توسط ماتریس سرامیکی، مانند کاربید سیلیکون، احاطه شده‌اند. این ساختار نوآورانه، مزایای فوق‌العاده‌ای به CMC می‌بخشد، از جمله استحکام و مقاومت بالا، سبکی وزن، تحمل‌پذیری در برابر حرارت‌های شدید و مقاومت در برابر خوردگی.
3- کامپوزیت‌های با زمینه‌ی پلیمری (PMC)
کامپوزیت‌های با زمینه‌ی پلیمری یا PMC، که به عنوان پلاستیک‌های تقویت‌شده با الیاف (FRP) نیز شناخته میشوند، از الیاف کوتاه یا بلند درون یک ماتریس پلیمری آلی تشکیل شده‌اند. در این نوع کامپوزیت، ماتریس وظیفه‌ی پخش بار بین الیاف را بر عهده دارد و به همین دلیل، استحکام و سختی قابل توجهی به کامپوزیت نهایی می‌بخشد. فایبرگلاس، که در آن از شیشه به عنوان ماده‌ی تقویت‌کننده استفاده می‌شود، یکی از رایج‌ترین نمونه‌های PMC است.
4- کامپوزیت‌های کربن/کربن (CC)
کامپوزیت‌های کربن/کربن (CC) از فیبرهای کربن به عنوان تقویت‌کننده در ماتریس کربنی استفاده می‌کنند. این الیاف می‌توانند به صورت تابیده شده یا بافته شده باشند و ساختار سه‌بعدی به کامپوزیت می‌دهند.
بر اساس نوع ماده تقویت‌کننده، کامپوزیت‌ها عبارتند از:
1- کامپوزیت‌های تقویت‌شده با الیاف (FRC):
در میان کامپوزیت‌ها، نوعی که در آن فاز پراکنده به شکل رشته است، جایگاه ویژه‌ای در صنعت و تکنولوژی دارد. این نوع از کامپوزیت‌ها که به FRC معروف هستند، از الیاف تقویت‌کننده با قطرهای مختلف در جهت ارتقای خواص مکانیکی خود بهره می‌برند. الیاف تقویتی بر اساس قطر و مشخصاتشان به سه دسته ویسکر، رشته و سیم تقسیم میشوند. خواص نهایی این کامپوزیت‌ها تابعی از خواص رشته، میزان نیروی منتقل شده از فاز ماتریس و درصد حجمی آن است. نکته حائز اهمیت این است که در FRCها، با کاهش قطر رشته، شاهد افزایش استحکام نهایی خواهیم بود.
2- کامپوزیت‌های تقویت شده با ذرات (PRC)
کامپوزیت‌های تقویت شده با ذرات (PRC) نوعی از مواد کامپوزیتی هستند که از ذرات ریز و پراکنده به عنوان عامل تقویت کننده در یک ماده زمینه استفاده می‌کنند. این ذرات می‌توانند سرامیکی، فلزی یا غیرآلی باشند و به طور یکنواخت در سرتاسر ماده زمینه توزیع میشوند. بر اساس مکانیزم تقویت، کامپوزیت‌های PRC به دو دسته کامپوزیت‌های درشت ذره و کامپوزیت‌های مستحکم شده با ذرات پراکنده تقسیم میشوند.
کامپوزیت‌های درشت‌ذره
در کامپوزیت‌های درشت‌ذره، اندازه ذرات تقویت‌کننده بزرگتر از 100 نانومتر است. به همین دلیل، فعل و انفعال بین ذره و ماتریس در سطح مولکولی یا اتمی رخ نمی‌دهد. در عوض، ذرات تقویت‌کننده مانند سدی در برابر حرکت ماتریس عمل می‌کنند و از تغییر شکل آن در هنگام اعمال تنش جلوگیری می‌کنند. این مکانیزم باعث افزایش استحکام و سختی کامپوزیت می‌شود.
کامپوزیت‌های سبز
این کامپوزیت‌ها از نظر زیست‌محیطی بسیار پایدار هستند چرا که از موادی ساخته شده‌اند که به طور طبیعی در محیط زیست تجزیه میشوند. فاز زمینه این نوع کامپوزیت از پلیمرهای سنتزی قابل جذب بیولوژیکی و فاز تقویت‌کننده آن از الیاف گیاهی تشکیل شده است. به این ترتیب، پس از پایان عمر مفید این مواد، به جای ماندن در محیط زیست، به طور کامل در چرخه زیستی کره زمین جذب میشوند.
خواص مکانیکی، شیمیایی و الکتریکی کامپوزیت‌ها
کامپوزیت‌ها، با ترکیب مواد مختلف، می‌توانند نقاط ضعف هریک را جبران، نقاط قوت را تقویت و ویژگی‌های جدیدی ایجاد کنند. خواص نهایی، به عواملی مانند نسبت، اندازه و شکل مواد تقویت‌کننده، نحوه توزیع آنها، خواص مکانیکی ماتریس و نوع اتصال بین ماتریس و تقویت‌کننده بستگی دارد. از جمله مهم‌ترین این خواص می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- مقاومت در برابر خوردگی: در برابر مواد خورنده و شیمیایی، آب، رطوبت و تابش نور مقاوم هستند. 2- مقاومت مکانیکی: می‌توان آنها را به گونه‌ای طراحی کرد که در جهت خاص، استحکام بیشتری داشته باشند. 3- مقاومت الکتریکی: بسته به نوع مواد، عایق یا هادی هستند. 4- مقاومت در برابر خستگی: به ویژه کامپوزیت‌های الیاف، در برابر ترک و تنش مقاوم هستند. 5- مقاومت در برابر شکستگی: در برابر شکستگی ناگهانی مقاوم هستند. 6- میرایی خوب 7- چگالی پایین 8- سهولت در تولید و ساخت شکل‌های پیچیده، با روش‌های ساده، کارآمد و مقرون به صرفه 9- آسان بودن مونتاژ قطعات و عملیات تعمیر و عیب‌یابی 10- ضریب انبساط حرارتی پایین 11- بهبود اتصالات و تولید یکپارچه 12- جذب انرژی مناسب
سخن آخر
این مقاله به بررسی ساختار، خواص و انواع مختلف کامپوزیت‌ها پرداخته و سهم بسزای این مواد در صنایع مختلف را به ویژه در صنایعی که نیازمند تلفیقی از خواص مختلف هستند، تاکید می‌کند. پیشرفت‌های چشمگیر در فناوری ساخت کامپوزیت‌های پلیمری، طیف گسترده‌ای از کاربردها را برای این مواد ارزشمند به ارمغان آورده است.
عضو شوید
عضویت سریع
آمار مطالب
آمار بازدید
